3D打印+人形机器人 | Formnext Asia深圳展见证具身智能应用爆发 - formnext3d打印展

从算法仿真到硬件落地，人形机器人产业正迈入“量产元年”。研发团队面临越来越多的工程化挑战：如何实现复杂仿生结构的一体成型？如何在保证强度的前提下大幅减重？如何兼顾小批量迭代的经济性与终端生产的可靠性？增材制造技术凭借高度的设计自由度和敏捷制造能力，正在成为机器人从原型验证走向批量生产的关键支撑。

2026年8月26日至28日，Formnext Asia Shenzhen将在深圳国际会展中心（宝安新馆）举行。本文汇集了本届展会上在机器人及具身智能领域拥有实际落地经验的参展企业，包括：华曙高科、创想三维、光印达、惠普增材、广州瑞通、易加三维、博理科技、盈普三维、倍丰智能、铬莱铂、嘉立创3D打印。以下将提前预告一众展商的相关技术应用。

铬莱铂依托自研SLM核心技术，打造了覆盖120mm至820mm的全系列打印设备，为人形机器人提供从骨架到关节的全链路打印方案。其中，GLB-120M适配小型关节、精密连接件；GLB-400可快速完成躯干主架、肩髋支撑件的高精密成型；GLB-720专为大尺寸仿生骨架与关节座打造，一体成型多特征集成件；GLB-800则突破超大件制造瓶颈，高效实现钛合金关节组、六维力传感器弹性体及机械爪的批量生产。以钛合金、高强铝合金为核心材料，搭配仿生骨小梁与镂空结构设计，打印成品减重最高可达60%，同时提升疲劳寿命与运动响应速度。

创想三维联合具身智能企业智元机器人，上线了名为「Make Your Robot」的机器人3D打印外观设计大赛。用户可通过创想云平台下载模型，自行设计机器人的外观皮肤或功能配件。传统注塑外壳模具费用高昂且周期长，而桌面级3D打印实现了零模具费、24小时内输出实物的定制模式。在智元线下生态大会上，搭载3D打印配件的个性化机器人吸引了大量观众排队合影，显示出市场对机器人个性化改装的强烈兴趣。

光印达作为Stratasys授权合作伙伴，引入了PolyJet多材料打印技术。该技术可在一次打印中同时输出刚性支撑结构与柔性外皮。例如，打印出的仿生手自带刚性骨骼结构，同时具备接近人体的柔性触感，整体成型、形态逼真，解决了机器人灵巧手制造中的刚柔结合难题。同时，光印达采用FDM与SAF技术，将工程热塑性塑料加工为微米级晶格结构，在显著减重的同时保持抗冲击韧性，满足机器人肢体对强度与轻量化的双重需求。

盈普三维为国家级专精特新“小巨人”企业，在高分子SLS打印领域具有成熟经验。在某机器人研发项目中，盈普使用P360设备及玻璃纤维增强尼龙材料打印四肢结构件，采用20%新粉加80%旧粉的工艺，总耗粉46.78kg，32.5小时完成52件零件的批量制造，有效降低了单件成本。在迪拜自动驾驶车辆项目中，盈普S600DL设备实现了大型车头结构件的一体成型，部件重量从27kg降至4kg，减重82%，生产周期从4个工作日压缩至2天。

广州瑞通推出了RT-270与RT-430两款金属3D打印机。RT-430面向大尺寸批量生产，采用多激光协同方案（8/4激光可选），有效解决大幅面打印的致密度一致性难题；RT-270则侧重精密加工，支持20-120μm层厚调节。在具身智能相关样件中，瑞通展示了灵巧手、拓扑优化关节等部件。以灵巧手为例，通过SLM技术实现的轻量化设计与复杂内部流道，在减重的同时提升了机器人的运动响应速度与能效比。

易加三维在SLM与SLS技术领域均有长期积累。针对人形机器人，易加三维可提供从设备到材料的全套金属打印方案，适用于减速器壳体、电机支架、小型关节等高可靠性精密零部件。其打印件致密度超过99%，力学性能稳定，疲劳寿命可达到传统锻件标准，适合小批量定制化生产。

倍丰智能的金属3D打印零部件已在国内头部机器人企业获得实际装机。公司针对机器人行业部署了超百台高效金属3D打印设备集群，主打“优化设计+高性能材料+高质量打印”的综合解决方案。以其定制的轻量化支架为例，通过拓扑优化与中空设计，采用自研GA520高强铝合金（抗拉强度500MPa，较AlSi10Mg提升一倍以上），在保证强度的前提下减重20%以上，48小时内完成交付。另一款微通道液冷零件采用AlSi10Mg材料，6小时打印196件，薄壁与流道成型精度优异。在灵巧手领域，部分产品已进入批量化制造阶段。倍丰还提供GA520高强铝、钛合金等高性能粉末，其超百台设备集群为具身智能产业提供了稳定的工业级交付能力。

惠普增材制造在机器人领域提供覆盖多种材料的3D打印方案，包括高强尼龙、柔性材料等，可适配机器人外骨骼、关节结构件、仿生皮肤等不同部件的性能要求。以机器人外骨骼壳体为例，惠普3D打印可实现一体成型，兼顾强度与轻量化。同时，惠普支持小批量快速生产，有助于研发团队在原型迭代阶段缩短周期、降低门槛。

华曙高科推出了基于SLS技术的PEBA柔性材料打印方案。PEBA（聚醚嵌段酰胺）兼具弹性与抗疲劳性，弯折20万次无衰减。结合超临界物理发泡工艺，打印件密度可低至0.03g/cm³，相比传统TPU材料减重约70%，且生产过程零排放、粉末可循环利用。该方案适用于人形机器人的缓冲、防撞及柔性抓取部件，如“晶格肌肉”结构。

此外，在助残领域，2024年全球辅助技术奥运会（CYBATHLON）冠军团队“礼翼仿生”所采用的上肢义肢，即由华曙高科SLS方案打印。传统机加工仿生手关节原型需数周，现可在24小时内完成生产，72小时用于功能性测试，有效缩短了研发周期并降低制造成本。

博理科技专注于光固化弹性体材料，提出“骨+肉”的制造思路：以轻量化晶格结构为骨骼，以柔性透气弹性体为肌肉和皮肤。在人形机器人领域，该方案可用于制作仿生皮肤、足底缓震垫等部件。例如，采用3D打印弹性体制作的机器人足底结构，可实现静音、柔性缓冲功能，使机器人在行走时更加平稳，与人接触时提供更安全的物理交互体验。

机器人研发初期，零部件结构复杂、装配精度要求极高。若采用传统开模或机加工方式，即使一次小小的设计变更，也往往需要耗费数周时间，并承担高昂的成本，严重抑制了研发团队的迭代意愿，“不敢试”成为行业常态。嘉立创3D打印正是切入这一关键环节：无需开模，即可实现机器人异形结构与复杂曲面的一体成型。原本以“月”为单位的验证周期，直接缩短至以“天”计算，最快甚至5小时即可出货。当设计变更不再受制于模具与时间成本，研发团队也敢于在原型阶段大胆尝试——这正是加速硬核创新的核心所在。萝博头原型机采用嘉立创3D打印，实现免开模快速验证外壳及相关组装件，有效推动研发迭代。异形曲面一体成型，成功解决传统加工难题，显著降低试错成本。