Formnext Asia展商快讯 | 普利生微纳技术的自主化崛起：破局国产3D打印卡脖子困境 - 华南3D打印展

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长期以来，中国高端3D打印设备严重依赖进口。以光固化3D打印等精密技术为例，核心部件如德州仪器的DMD数字微镜器件、高精度激光器、振镜系统等几乎被国外企业垄断。据行业统计，高端设备（如航空航天、医疗领域），国产化率可能不足30%，这也导致中国3D打印行业呈现“低端主导、高端突破”的格局。

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普利生微纳3D打印：国产化的“技术尖刀”

在高端设备国产化攻坚战中，普利生凭借自主研发的微纳3D打印技术，成为国产替代的标杆企业。其技术源自国家科技部重点研发计划《微纳结构增材制造工艺与装备》，核心专利“亚像素微扫描（SMS）”技术实现全球领先的2微米打印精度，且速度是传统3D打印的百倍以上，打破“精度与速度不可兼得”的行业魔咒。

普利生牵头完成国家重点研发计划《微纳结构增材制造工艺与装备》（科技部评分87.33 ，高分通过验收）

技术突破：从“跟跑”到“领跑”

亚像素微扫描技术：通过微透镜阵列与压电陶瓷振动控制，将光斑缩小至500纳米，无需拼接即可实现高精度批量生产，填补国内空白。

普利生陶瓷微纳3D打印机

材料适配性：支持树脂、陶瓷（氧化铝、氧化锆、碳化硅）、金属（TC4合金和铜）等多材料打印，满足医疗、半导体、通信等领域的复杂需求。

工业4.0融合：建成首个24小时无人值守“黑灯工厂”，年产能达3600万套牙模，生产效率提升5倍，成本降低60%。

国产化优势：全产业链自主可控

技术自主：拥有67项国内外发明专利，核心零部件国产化，规避供应链风险。

场景适配：从齿科隐形正畸到脑机接口器件，普利生为医疗器械、精密仪器提供全栈解决方案。

成本优势：批量生产模式下，复杂结构器件成本仅为传统工艺的20%，例如青光眼引流钉可一次性精密制造数百个，精度达微米级。

普利生微纳3D打印技术如何赋能“卡脖子”

领域？

普利生的技术突破，不仅限于单一设备国产化，更在多个关键领域形成替代能力，助力中国突破技术封锁。

这种全方位技术突围的战略价值，在当下全球科技博弈的背景下显得尤为重要。尤其在创新药研发领域，随着关税壁垒的持续高企，各国药物研发成本正经历指数级攀升。尽管NIH(National Institutes of Health)主导的国际学术交流仍在继续，科研论文也保持公开属性，但核心技术的获取难度不断升级，最终转化为药物创新链条中难以消化的附加成本。

值得关注的是，微纳3D打印技术在创新药研发中的应用正逐渐成为破局的颠覆性工具，其高精度、定制化和复杂结构制造能力为药物研发的多个环节提供了全新解决方案。以下是该技术在创新药领域的核心应用及前景分析：

医疗器械：精准医疗的“微型工厂”

药物递送系统（DDS）的革新

微纳级载药结构：通过3D打印制备尺寸精确（微米至纳米级）的载药微粒（如微球、纳米胶囊），实现控释、靶向递送。例如：

普利生微纳3D打印的陶瓷空心微针采用氧化铝和氧化锆等高强度陶瓷材料，陶瓷材料的高强度特性使其可反复穿刺100次以上，无断针、弯针风险，确保使用稳定可靠。此外，该产品显著提高药物利用率，部分药物利用率从10%提升至90%，为药物注射提供了更高效的选择。

医美、药物递送-陶瓷微针(空心微针)

类器官芯片与体外模型

高通量药物筛选

精密器件：内窥镜端头、陶瓷桨叶等产品，解决传统工艺无法加工的微型复杂结构问题。

生态重构：联合高校与产业链企业，推动技术向脑机接口、手术机器人等前沿领域延伸。

普利生利用微纳3D打印技术，能够在短时间内完成高精度的微孔阵列陶瓷基板的制造。可以在1平方厘米的陶瓷片上打印出数万个孔径为40微米、间距100微米的微孔，陶瓷拥有比玻璃更好的导热性和强度，因此未来可能在替代玻璃微孔板的应用领域内有所突破，例如发光背板和芯片封装等。

普利生微纳3D打印技术国产化的未来

随着我国对高端科学仪器国产化需求的不断增长，以及微纳3D打印技术在各领域的广泛应用，普利生作为该领域的领军企业之一，其市场前景十分广阔。目前，普利生24小时无人值守的3D打印黑灯工厂，已成为工业4.0和3D打印完美结合的典范。

未来，普利生将继续加大研发投入，不断提升微纳3D打印技术的性能与应用范围，为我国高端科学仪器国产化贡献更多力量。同时，其在国际市场上的竞争力也将不断增强，有望在全球范围内树立中国高端制造的品牌形象。

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