Formnext Asia展商快讯 | 大族光子四大核心技术突破，引领3D打印激光器革新浪潮！ - Formnext Asia Shenzhen

随着制造业不断向智能化方向迈进，3D打印作为一种革命性的增材制造技术，正在逐渐改变着传统生产方式。然而，鲜少有人意识到，支撑这场革命的底层技术指标，正在成为决定产业升级成败的隐形分水岭。

当前金属增材制造的核心战场仍聚焦于军工及航空航天、3C及鞋模、齿科三大领域。不同的应用对设备以及其核心零部件有着不同的指标要求。激光器作为SLM金属3D打印设备的核心光源，其光束质量、稳定性、一致性直接影响最终打印质量，光束质量决定成型精度下限，稳定性划定量产可行性边界，而一致性这一“隐形指标”，却因打印机厂商通过工艺补偿手段人为消减波动影响，长期被锁在技术价值的阴影之中。

随着工业级3D打印行业正在向产业化、规模化迈进，航空航天、医疗、消费电子等高端领域对精密金属复杂构件的需求激增，激光器作为3D打印上游的核心部件，其性能要求已从“满足基本加工”升级为“全生命周期可控”。

这种严苛性源于多重产业压力，一方面，金属3D打印构件直接应用于航空发动机、人造关节等关键场景，任何细微缺陷都可能引发灾难性后果；另一方面，消费电子厂商追求极致轻薄化设计，例如折叠屏铰链的0.15mm超薄翼板或手机中框的微米级散热通道，要求激光器在连续48小时作业中保持极致的功率稳定性，否则层间结合力的波动将直接导致产品良率滑坡。

具体而言，工业级3D打印对激光器提出了三大核心要求：

大族光子构建全器件检测平台，对泵浦源、光纤、泵浦合束器、传输光纤等核心器件进行100%检验。其QCS光斑筛选标准将公差严格控制在±0.3mm，焦点偏移精度达±0.75mm，这一指标远超行业平均水平，从源头上消除因光路偏差导致的层间结合力缺陷，保障激光器打印质量。

大族光子第三代水冷板优化设计方案采用定制轻量化合金材料，优化光纤散热槽尺寸，降低了整机重量，提升了散热效率，实现连续48小时测试功率波动＜±1%。此外，大族光子通过电流冗余设计，使得激光器运行电流低于额定电流（保存20%功率余量），并精准监控激功率稳定如初，保障生产零中断。  

面对终端厂商对多材料混打印的柔性需求，大族光子通过FPGA芯片实现功率闭环控制，响应速度高达微秒量级，动态调节精度±0.5%。同时，激光器还集成温度传感器、激光输出头安装检测，实时校准激光输出参数，适配多种外部设备，让客户无忧应用。

回溯行业发展，在国产3D打印设备起步阶段，即便是基础型金属打印机也依赖进口激光器。转折始于医疗齿科领域，该场景对成型面积要求较小，且成本敏感度高，为国产激光器提供了首块试验田。当国产设备在齿科修复体制造中验证了稳定性后，工业级应用的大门才逐渐打开。从最初仅能胜任小型零件加工，到如今支撑航空发动机叶片、人造关节等精密制造，国产激光器的技术迭代始终与产业需求保持同步。

在此过程中，大族光子3D打印应用领域的发展路径呈现出清晰的战略逻辑。这种技术升级并非简单替代进口产品，而是通过系统性创新填补产业断点。近年来，大族光子与部分3D打印行业一线设备商均已建立了稳定的合作关系，针对3D打印行业研发的单模500W、1000W及可变光斑500/1000连续光纤激光器产品均获得了市场及终端用户的一致认可，目前主要应用于汽车零部件、航空航天（发动机）、军工产品、医疗器械、齿科等领域。

据了解，某头部厂商采用大族光子500W3D打印专用激光器完成钛合金发动机叶片打印，孔隙率降至0.02%，疲劳寿命提升3倍。而在医疗齿科领域，大族光子的激光器光斑一致性使表面粗糙度Ra≤1.6μm，达到外科植入级标准 。

真正的技术突破往往始于对产业需求的深度回应。在增材制造的技术演进浪潮中，作为“新势力”的大族光子始终将客户需求作为研发创新的核心锚点，通过系统性技术突破与精益化品控体系，为行业提供兼具高稳定性与极致精度的激光解决方案。这种以需求倒逼创新的逻辑，让每个技术细节都成为破解量产难题的钥匙。

与此同时，在集团内部，大族光子也在积极推进增材制造技术的相关应用，通过自研激光器与制造工艺的闭环验证，不仅为集团降本增效提供技术支撑，更以内部场景的严苛打磨反哺产品迭代。这种“以终为始”的实践路径，正在为中国高端制造的国产化突围提供可复制的范式。